目前密封圈的制作通常有兩個(gè)方法：車削和模壓。模壓是較為傳統(tǒng)的工藝做法，相比之下車削工藝靈活性較大，更加易于操作。那么兩者密封圈相比車削工藝有些優(yōu)點(diǎn)呢？

首先車削密封圈與傳統(tǒng)模壓密封圈的加工工藝有所不同。車削液壓密封圈的原料是由原材料經(jīng)過加溫溶化后高壓擠出成型的毛坯桶料，再通過軟件編程各種密封圈數(shù)據(jù)的專用車削數(shù)控密封件加工設(shè)備，車削完成的液壓密封圈。

車削液壓密封圈不受尺寸限制，可加工任意規(guī)格、任意截面、任意數(shù)量、任意材質(zhì)的各種車削液壓密封圈，對于非標(biāo)液壓密封圈使用者來說，無需承擔(dān)模壓加工還需開模具的高昂費(fèi)用和等待的時(shí)間。

一、模壓密封圈制作工藝的缺點(diǎn)

1、致密性差，由于橡膠填料不足產(chǎn)品容易存在缺陷。

2、因橡膠的收縮比存在與實(shí)際要求的尺寸有偏差。

3、產(chǎn)品外觀光潔度較差。

4、特殊尺寸需要開磨具交貨時(shí)間很長等。

二、車削密封圈制作工藝的優(yōu)點(diǎn)

1、由于高壓擠出內(nèi)部的分子結(jié)構(gòu)致密性和物理機(jī)械性能更好

2、經(jīng)過專用車削數(shù)控設(shè)備加工的密封件尺寸更加，密封圈的光潔度更高

3、無模具車削液壓密封圈的單件加工時(shí)間約1分鐘，縮短了產(chǎn)品的交貨期

4、車削密封圈無模具限制，無標(biāo)準(zhǔn)限制，可以根據(jù)油缸的整體磨損狀況改變厚度，合理配置公差，加工更顯個(gè)性化。