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填料密封裝置滲漏的原因有兩個, 一是密封部位存在間隙; 二是流經(jīng)密封部位的介質壓力過高。現(xiàn)討論填料密封裝置產(chǎn)生泄漏的原因。
(1) 填料選用不合適。例如, 選用的填料不耐介質腐蝕、不耐高壓或真空、不耐高溫或低溫等。
(2) 填料壓蓋未壓緊。只有受到一定的壓緊力時, 填料才能產(chǎn)生一定的徑向形變, 充實泵軸(閥桿) 與填料筒內壁之間的間隙, 從而起到密封作用。當壓緊力很小時, 填料的徑向形變就很有限, 密封效果比較差。
(3) 所用填料太細。如果填料太細, 當受到填料壓蓋的擠壓作用時, 它本身所能產(chǎn)生的徑向形變就很有限, 不能起到很好的密封作用。
(4) 填料切得太短, 兩切面不能密合。
(5) 填料安裝圈數(shù)太少, 達不到使用要求。
(6) 填料安裝不正確。主要是由于填料切口角度過大或過小, 填料切面的接合方式不正確, 各圈填料的切口沒有錯開等原因造成填料安裝不正確。
(7) 填料潤滑劑選用不當或失效。用于浸漬填料繩的潤滑劑必須具有良好的保持性能、潤滑性能和成膜性能。當潤滑劑選用不當或失效時, 填料繩得不到潤滑劑的浸潤, 纖維之間的空隙就得不到密封, 泵軸(閥桿) 轉動時也得不到充分潤滑。若填料老化、干裂就表明填料潤滑劑已經(jīng)失效。
(8) 填料保存不當或超過使用期限, 造成老化、干裂或喪失彈性。如果填料繩本身喪失了彈性, 當受到填料壓蓋的擠壓作用時, 難以發(fā)生徑向形變, 就不能充實泵軸(閥桿) 與填料筒內壁之間的間隙。
(9) 填料筒與壓蓋筒的徑向配合間隙過大。當填料壓蓋與填料筒不配套、壓蓋筒的厚度相對于填料腔的寬度小得多時, 填料受到壓蓋的擠壓作用就很有限, 不能產(chǎn)生充分的徑向形變。這種情況常見于一些老式閥門閥桿處的填料密封, 但往往不容易被發(fā)現(xiàn)。
(10) 填料筒內壁或泵軸(閥桿) 表面受損(腐蝕、磨損、表面劃傷或閥桿螺紋斷絲等) 。
(11) 泵軸(閥桿) 彎曲。泵軸(閥桿) 的磨損、彎曲或偏心嚴重是造成滲漏的重要原因。
(12) 填料太硬或夾雜顆粒雜質, 長期運轉造成軸的磨損。試驗證明, 石棉填料對軸(閥桿) 的磨損最嚴重。
(13) 泵的實際揚程過高。一般情況下, 對于同一臺離心泵, 若轉速一定, 當流量減小時, 其揚程增大。一旦內部介質的壓力增大, 就可能破壞原來的填料密封形成滲漏。
(14) 填料磨損嚴重。正常裝填的填料磨損比較均勻, 靠近壓蓋處較大, 向內逐漸減小; 裝填不好的填料, 壓蓋附近在短時間內即出現(xiàn)很大的磨損, 而填料深處卻無磨損現(xiàn)象。
(15) 填料使用時間過長。填料在運行過程中,容易受到磨損、浸蝕、老化、干涸、溫度等因素的影響, 逐漸失去致密性能而導致滲漏, 這種現(xiàn)象在填料密封裝置中較為普遍。
解決填料密封滲漏的方法
填料在使用過程中要經(jīng)常檢查滲漏情況, 如發(fā)現(xiàn)填料密封的滲漏量超過允許值, 應及時查明原因。在檢查、調整及拆裝、使用填料密封時, 應注意以下問題。
1 、 檢查、調整
檢查并調整壓蓋的預緊間隙, 適當擰緊壓蓋螺母, 使預緊間隙縮小, 如止漏效果不明顯就要對填料密封裝置進行拆卸檢查, 并重新安裝填料。
2 、 填料的拆卸、安裝
拆卸填料時應使用專用工具, 不得劃傷填料腔內壁和軸的表面; 對表面受損的填料筒內壁或泵軸(閥桿) 進行修復或更換, 對彎曲的泵軸(閥桿)應校正取直。安裝新的填料前應當徹底清洗填料筒內壁及泵軸(閥桿) 表面, 并且在安裝時要保持填料的清潔。填料安裝方法要正確。首先, 切割填料時, 切口角度大致應選在30°～45°之間。填料切口角度的選擇, 在切割范圍(0°～90°) 內要適當減小切口角度, 盡量加大切口接合面的長度, 延長介質的滲漏路徑, 增強密封效果, 但如果切割角度過小, 往往容易在切割時損壞填料的銳角。因此, 填料切口角度通常選擇在30°～45°比較合適。其次, 還要注意填料切面的接合方式。填料要切得長短合適, 并逐圈將其壓入填料腔。不允許填料連續(xù)纏繞或多圈一起安放后再壓緊。填料安裝圈數(shù)也要適宜。在安裝帶有切口的填料圈時, 不能劇烈地、反復地扭轉切口, 更不能向兩側用力拉大切口的縫距。此外, 安裝填料時還要注意, 各圈填料的切口接合部位通常應當依次錯開120°。綜合使用軟硬不同的填料能提高密封效果。裝填時, 硬填料應在深部, 軟填料應在壓蓋附近, 且應軟硬交替放置。
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