目前密封圈的制作通常有兩個方法：車削和模壓。模壓是較為傳統的工藝做法，相比之下車削工藝靈活性較大，更加易于操作。那么兩者密封圈相比車削工藝有些優點呢？

首先車削密封圈與傳統模壓密封圈的加工工藝有所不同。車削液壓密封圈的原料是由原材料經過加溫溶化后高壓擠出成型的毛坯桶料，再通過軟件編程各種密封圈數據的專用車削數控密封件加工設備，車削完成的液壓密封圈。

車削液壓密封圈不受尺寸限制，可加工任意規格、任意截面、任意數量、任意材質的各種車削液壓密封圈，對于非標液壓密封圈使用者來說，無需承擔模壓加工還需開模具的高昂費用和等待的時間。

一、模壓密封圈制作工藝的缺點

1、致密性差，由于橡膠填料不足產品容易存在缺陷。

2、因橡膠的收縮比存在與實際要求的尺寸有偏差。

3、產品外觀光潔度較差。

4、特殊尺寸需要開磨具交貨時間很長等。

二、車削密封圈制作工藝的優點

1、由于高壓擠出內部的分子結構致密性和物理機械性能更好

2、經過專用車削數控設備加工的密封件尺寸更加，密封圈的光潔度更高

3、無模具車削液壓密封圈的單件加工時間約1分鐘，縮短了產品的交貨期

4、車削密封圈無模具限制，無標準限制，可以根據油缸的整體磨損狀況改變厚度，合理配置公差，加工更顯個性化。

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